Solução de MES

DESAFIO

A partir de uma coleta de baixo nível, adicionando CLP, I/O, ou algo que derive fisicamente o sinal do painel da máquina, muitas vezes não é possível extrairmos condições muito específicas do processo.

Isso foi percebido ao longo da operação em um projeto com uma máquina da HAAS, uma grande fabricante de máquinas de centro de usinagem, localizada nos Estados Unidos, e foi importante pois recebemos um feedback da operação, que indicava que em muitos casos quando se tem uma comunicação em baixo nível, muitas vezes não é possível mensurar quando de fato a máquina parou ou entrou em estado de não produção e penalizou o processo.

Condições especiais de paradas, setup, limpeza, coleta de variáveis analógicas e alarme não são mensuradas.

SOLUÇÃO

As máquinas de usinagem, possuem um código G, um programa composto de letras e números que indicam as operações e o posicionamento das ferramentas durante a produção. Eixos X, Y, Z, início e fim de operação e início do resfriamento são algumas condições programadas neste código G, que está embarcado neste processo de usinagem. Dentro deste processo existe um roteiro, uma estrutura de fabricação como início do programa, início da rotação, movimentação de ferramenta e finalização.

Cada letra e número significa alguma situação no processo. Foi através desse programa que conseguimos extrair uma informação que realmente ajudou nosso cliente de entender o real status do processo dele.

Mapeamos os “M0”, que trazia informações sobre se o eixo estava ligado, se a troca da ferramenta estava habilitada, se estava acionado o eixo e o fluido refrigerante para evitar o superaquecimento. Através deste mapeamento conseguimos promover uma solução para o cliente, um conjugado de sinais para garantir que realmente o processo estava operando de forma eficaz.
 
Avaliando código G e verificou-se que em alguns dos casos, quando a máquina estava em M0, que é a condição de parada para ajuste, ela seguia informando que estava em ciclo, pois o sinal elétrico estava ligado. Apesar do programa da máquina estar em M0 (parada), ela continuava rodando seguindo de acordo com o programado.

Fizemos então um conjugado, além da máquina em funcionamento, pegando o RPM dela, quando implantamos essa função verificamos primeiro se a máquina está em ciclo e RPM > 0, a máquina está usinando ou se está em ciclo ou em RPM = 0 que é quando a máquina está parada.

GANHOS

Dados de diversos tipos e formatos. Monitoramento de alarmes. Dados com muitos detalhes. Possível alcance maior de complexidade de dados. Agilidade e tempo de resposta no processo entre os setores.

A Sequor promove a conexão de pessoas, máquinas e processos e dados.

Os dados quando não estão sob um contexto, não possibilitam a tomada de decisão rápida e assertiva. Por este motivo, muito mais que uma coleta simples de sinais discretos, a Sequor possui Comunicação Alto Nível. Possuímos diversos drivers de comunicação para que a conexão com os dispositivos e máquinas tragam todas as informações realmente importantes a quem precisa.