MicrosoftTeams-image (23)

Manutenção Produtiva Total – TPM

O objetivo final com o TPM (Manutenção Produtiva Total) é atingir, via manutenção proativa e preventiva, 100% de confiabilidade – zero paradas de produção, zero tempo de inatividade e zero defeitos. Entenda mais nesse artigo do nosso Gerente de Produto e Inovação, Stenio Dias, como esse conceito se aplica na prática.

 

Conceitos e História 

A ideia da Manutenção Produtiva total (TPM – Total Productive Maintenance) surgiu no Japão em meados de 1971 como uma proposta de Seiichi Nakajima para evolução do conceito da Manutenção Preventiva para uma maior contribuição no Sistema de Produção como um todo a partir do foco na Eficiência dos Equipamentos.

 

Nessa época (1945 – 1970) os Japoneses, em recuperação pós-guerra, se viram obrigados a suprir todas suas demandas de mercado interno em decorrência de severos embargos internacionais e escassez de recursos, não tendo outra opção a não ser adaptarem as teorias e conceitos da Administração e Qualidade, muito difundidas nos EUA, à sua realidade de baixos volumes, alta diversidade e mix de produtos e baixa capacidade produtiva frente ao mercado.

 

O Sistema Toyota de Produção (STP) ou Manufatura Enxuta, veio como precursor dessa mudança e o conceito do Just in Time (JIT) abriu um novo horizonte na organização da Cadeia de Suprimentos trazendo a Eficácia como base de pensamento sistêmico.

 

Dentro dessa atmosfera de Desperdício Zero, o TPM surgiu como uma evolução natural da temática de Sistema de Produção Eficaz. Dentre todas as técnicas do STP, Just in Time e 5Ss são as disciplinas que mais contribuíram na definição dos pilares do TPM.

 

Os 8 Pilares do TPM

Com o foco na Eficácia através da Segurança, Redução de Perdas, Otimização de Recursos, Aumento da Produtividade e Garantia da Qualidade, além da fundamentação no 5Ss, o TPM gera um senso de responsabilidade em todo o time, desde os operadores, até a alta gestão, e cabe aos gestores do negócio serem os exemplos na mudança cultural que a Manufatura Enxuta exige.

 

Que são:

  1. Manutenção Autônoma
  2. Melhoria Focada
  3. Manutenção Planejada
  4. Treinamento e Educação
  5. Manutenção da Qualidade
  6. Controle Inicial
  7. Segurança, Saúde e Meio Ambiente
  8. TPM no Administrativo

Manutenção Autônoma

Busca a integração e colaboração dos Operadores na rotina diária da Manutenção, dando autonomia para realizarem tarefas preventivas nos seus equipamentos de trabalho, como por exemplo:

• Limpeza

• Lubrificação

• Inspeções

 

Esse trabalho preventivo, desde que bem registrado e analisado, permite identificação de tendências e falhas em tempo de evitar uma parada não planejada.

 

Melhoria Focada 

É o pilar da Melhoria Contínua que usa os dados e histórico de manutenção para definir ações de melhoria de Performance e Desempenho dos Equipamentos.

Para isso é fundamental que exista uma cultura que busque sistematicamente a evolução dos Processos com foco no aumento da Eficácia. Abordagens como Kaizen são muito efetivas.

 

 

Manutenção Planejada

A Prevenção é melhor e mais barato que a correção! Essa é a base do conceito de Planejamento da Manutenção. Manutenção Preventiva e Corretiva eram os principais tipos de manutenção daquela época e hoje temos a Preditiva, Prescritiva e a Corretiva Planejada como evolução das ferramentas e tecnologias que permeiam a manutenção.

 

Independente dos diversos tipos de Manutenção Planejada que existem ou podem vir a existir, a ideia da Prevenção permanece intacta: Garantir os Resultados da Organização através da Disponibilidade dos Equipamentos.

 

Atualmente existem excelentes ferramentas de Gestão e Planejamento da Manutenção que possibilitam maiores resultados estratégicos para a área da Manutenção.

 

O Sequor MTC  (https://sequormtc.com.br/) é a melhor solução do mercado para Planejamento, Gestão e Execução da Manutenção.

Treinamento e Educação

Como em toda a filosofia Lean, o TPM também pratica o desenvolvimento das pessoas e a disciplina como fundamento para o sucesso. Pessoas são a base de qualquer negócio, seja como Cliente ou Fornecedor, e mantê-las motivadas, envolvidas e engajadas é fundamental para que os processos funcionem em pleno.

 

  • Treinar os operadores e desenvolvê-los na Manutenção Autônoma irá criar um forte elo em respeito aos objetivos do negócio e sucesso do Cliente;
  • Treinar e desenvolver o pessoal da Manutenção irá melhorar as técnicas e os planos de manutenção;
  • Treinar os Gestores para serem os mentores e os responsáveis por manter a cultura do TPM em andamento;
  • Criar uma base de conhecimento com base nos dados da Manutenção é fundamental para otimizar o compartilhamento de conhecimento;

 

Manutenção da Qualidade 

É a abordagem da Qualidade Total no âmbito da Manutenção, aplicando ferramentas para solução de problemas e melhoria contínua como MASP, PDCA, Ishikawa… permite a redução de erros, falhas e desperdícios. Além de eliminar desperdícios, reduzir a variabilidade de parâmetros mapeados que tem interferência direta na disponibilidade dos equipamentos é essencial e aí entram as ferramentas do Seis Sigma.

 

Controle Inicial 

A atuação integrada entre Manutenção e Engenharia Industrial é muito importante para iniciar o planejamento da Manutenção ainda em fase de projeto de um equipamento. A base de conhecimento já adquirida pelo TPM é fonte para o Controle Inicial de novos equipamentos.

A Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA – Failure Mode Effect Analysis) é um excelente exemplo de como aplicar o Controle Inicial para novos equipamentos.

 

Comece TPM Administrativo

Consiste em aplicar todos os conceitos de Lean Manufacturing e TPM na esfera administrativa. Aplicando os conceitos para a eliminação dos desperdícios, engajamento, qualidade e eficiência.

Os conceitos de Gestão Ágil têm forte ligação com esse pilar.

 

Segurança, Higiene e Meio Ambiente

Segurança em primeiro lugar é um pilar do TPM. Os planos de manutenção devem iniciar pela Análise Preliminar de Riscos, Permissão de Trabalho e Liberação do Trabalho, para garantir que todos os envolvidos estão seguros com riscos mapeados e mitigados.

 

Análise de Aspectos e Impactos Ambientais geram a consciência e preocupação com o meio ambiente durante a realização dos trabalhos da manutenção, desde a aquisição até o descarte e destinação de insumos e seus resíduos.

 

Um ambiente de trabalho saudável e confortável aumenta a produtividade, bem-estar e engajamento dos colaboradores.

Deixe um comentário