Montadora global de veículos, no planejamento e controle da produção (PCP) de veículos, motores e peças de reposição, em duas plantas.

O planejamento da produção de uma montadora global precisava encaixar vários níveis ao mesmo tempo, do plano macro de cada mês do ano ao sequenciamento dia a dia, e dependia de lotes de peças importadas cuja chegada define quando cada carro pode entrar na linha. Esse planejamento e as simulações que o apoiavam eram feitos em planilhas. O objetivo do projeto foi levar esse trabalho para um software planejador e simulador automático.

A Sequor construiu com o cliente o APS Sequor, sistema de planejamento e sequenciamento que parte do plano anual e chega ao sequenciamento carro a carro por modelo, tipo e cor, com as regras produtivas da linha parametrizadas e ponderadas por prioridade. A construção começou há mais de dez anos, no PCP de veículos, e seguiu por contratações sucessivas: a linha de montagem de motores, o planejamento de peças de reposição e a lógica de pedido e estoque de lotes KD, com entregas até 2025. O sistema gera o plano que o PCP oficializa e, no caso dos motores, o arquivo de carga do sistema corporativo de produção da empresa.

Cada carro combina modelo, tipo e cor, e cada lote depende da chegada de peças importadas em lotes KD, com lead time diferente por modal e controle de chegada em uma planilha diária. Sobre essa variabilidade valem regras que decidem se a linha roda: sequência mínima, máxima e combinada, volume entre sequências, troca de modelo e tempo de setup, capacidade diária e semanal por planta de destino, estoque mínimo e máximo de motores e takt. Violar uma delas significa parar a linha ou produzir na sequência errada. Em planilha, essas regras não tinham um motor que as processasse, e o conhecimento para aplicá-las ficava concentrado em poucas pessoas.

As regras também envolvem áreas com prioridades diferentes sobre o mesmo plano, como PCP, compras, manutenção e qualidade, e não havia uma régua comum para arbitrar qual restrição pesa mais. A montadora avaliou soluções de APS de mercado antes do projeto, e nenhuma chegou a um nível satisfatório de aderência: pediam que a operação se ajustasse ao software e não acomodavam as regras de sequenciamento da linha.

Na linha de motores, a exigência era outra. O plano precisa ficar idêntico ao que é carregado no sistema corporativo de produção, respeitar o congelamento a partir da geração do MRP e do número de série do motor e permitir replanejamento quando surge um problema de produção, com base no estoque instantâneo. Na divisão que cuida da reposição de peças, o planejamento e o acompanhamento da produção também precisavam ser automatizados, incluindo o estoque de componentes.

A resposta foi um planejamento por refinamento sucessivo, em que cada nível alimenta o seguinte. O planejamento anual trabalha em cinco níveis: macro, por modelo, por modelo e tipo, padrão de pedido KD e rascunho do plano mensal. O mensal desce a modelo e tipo e, depois, a modelo, tipo e cor. O processamento segue a mesma lógica: consolida os lotes, confere o plano contra o calendário, calcula a disponibilidade de cada lote pela chegada da peça importada, planeja por modelo, por modelo e tipo, consolida as cores e fecha o sequenciamento carro a carro.

Regras como parâmetros. Cada regra produtiva é um parâmetro com peso de prioridade: quanto maior o peso, mais o algoritmo a respeita quando duas restrições entram em conflito. O conjunto de regras existe como configuração, e não como código dedicado. Mudar a política de planejamento passa a ser alterar parâmetros e pesos, sem reescrever o algoritmo, o que dá a PCP, compras, manutenção e qualidade uma base comum para negociar essa política.

O planejador no controle. O sistema funciona como heurística supervisionada. Ele gera o plano, e o planejador trabalha na tela de sequência: arrasta lotes, fixa posições, transforma um trecho em ramp up. A cada movimento as regras são revalidadas em tempo real e as violações ficam indicadas; quando acionado, um solver resolve as violações. A visão de encaixe de cores, o gráfico de produção e o gráfico defasado para as áreas a jusante completam a leitura do plano. Cada versão fica registrada em um esquema numerado, com o plano oficial separado das simulações e das versões obsoletas, e perfis de acesso impedem que alguém sem treinamento altere o plano.

Integração. O APS lê a produção realizada da linha de motores, o faturamento e o estoque fabril, recebe o estoque de motores em processo e em trânsito dos sistemas de execução e incorpora a planilha diária de chegada das peças importadas, com cadastro de transit time e de tempo de embarque por origem, modal e vigência. Na saída, gera o plano de motores consolidado no formato de carga do sistema corporativo. O lote definido pelo APS para os motores sai impresso na instrução de produção.

Expansão por adjacência. O primeiro escopo cobriu o PCP de veículos. Em seguida entrou a simulação de encaixe de motores para unificar as linhas das duas plantas, depois o planejamento da linha de montagem de motores, a partir de um documento de requisitos escrito pelo cliente que a Sequor transformou em estrutura de trabalho validada pela área responsável. Vieram então o planejamento de peças de reposição, com demanda inserida pela divisão de peças, produção realizada apontada a cada dia e acompanhamento no Andon que o PCP já usava, e uma nova lógica de cálculo de KD Order e KD Stock para as duas plantas. A entrega mais recente, já no modelo Hub Ágil, integrou a frente de reposição à emissão de nota fiscal e ao recebimento de pedidos.

As fases de construção das regras foram contratadas por consumo, em time and material, porque as regras da linha seriam descobertas e traduzidas ao longo do desenvolvimento. Cada entrega teve treinamento de key users e validação do cliente antes de entrar em produção. A experiência dessa construção formou a base da oferta de APS da Sequor.

• Planejamento e simulação gerados por software, no lugar das planilhas, do plano anual ao sequenciamento carro a carro por cor.
• Regras de sequenciamento convertidas em parâmetros com peso de prioridade, visíveis e negociáveis entre PCP, compras, manutenção e qualidade.
• Política de planejamento alterada por parâmetro e peso, sem reescrever o algoritmo a cada mudança de prioridade.
• Menor dependência de conhecimento individual, com formação mais curta de quem chega ao planejamento.
• Plano revalidado a cada ajuste, com as violações de regra indicadas na tela e um solver para resolvê-las.
• Rastreabilidade de cada versão do plano por esquema numerado, com o plano oficial separado das simulações.
• Plano de motores coerente com o sistema corporativo, com o arquivo de carga gerado pelo próprio sistema e o lote impresso na instrução de produção.
• Visibilidade de atraso na saída ou na chegada das peças importadas, por origem e modal, que define quando cada lote KD pode ser produzido.
• Escopo ampliado sem troca de plataforma: veículos, motores, lotes KD, peças de reposição e notas fiscais, em duas plantas.

As regras que decidiam se a linha rodava estavam em planilhas e na experiência de poucas pessoas. Hoje são parâmetros com peso que o sistema revalida a cada movimento do planejador. A mesma base absorveu, ao longo de mais de dez anos, a linha de motores, a lógica de KD e a reposição de peças, sem recomeçar o sistema a cada frente.