Sistema automotriz Tier 1 de un grupo global, con cuatro plantas en Brasil y producción y logística operando en la misma plataforma.

La operación brasileña de un grupo global de sistemas automotrices Tier 1 tiene cuatro plantas en cuatro estados. La relación con Sequor comenzó con un proyecto estructurado por el cliente para tres frentes al mismo tiempo: dos fábricas en una ciudad y una línea en otra. La empresa entregó su propia especificación y estudio de equipos para cada fábrica, con un objetivo definido: recoger la señal de las máquinas, controlar la producción y paradas y calcular el OEE de forma común para las plantas.

Sequor implementó MES Sequor con recolección en el piso de la fábrica. El modelo desarrollado en una de las plantas se convirtió en el estándar del cliente, que posteriormente contrató a LES Sequor, que utiliza la misma plataforma para la logística, desde la recepción hasta el albarán. Posteriormente, el cliente contrató la replicación del estándar en una tercera planta, integrada con otro ERP. La solución está en producción y continúa expandiéndose, con nuevas líneas en las tres plantas que utilizan MES, control de tráfico interno contratado para otras dos plantas y un contrato de soporte que actualmente cubre las cuatro unidades. En la fábrica, es el sistema el que registra lo que produce cada máquina, cuándo se detiene y por qué, y el que reporta esta producción al ERP de la planta.

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El punto de partida fue dar a la dirección una lectura común de la producción en diferentes fábricas. El cliente necesitaba calcular OEE, controlar la producción y los tiempos de inactividad y generar informes y cuadros de mando a partir de dos fuentes: la señal de las máquinas y las notas realizadas por los operadores. El diseño también preveía que la recolección continuara funcionando cuando la red corporativa o la computadora de la estación no estuvieran disponibles, de modo que la producción y las paradas no quedaran sin registrar mientras tanto.

El segundo desafío fue de escala. Cada planta tiene su propio parque de máquinas y ERP, y dos de las plantas utilizan ERP diferentes. Llevar el MES a una nueva unidad sin reconstruir el sistema requería un estándar capaz de aceptar otro ERP y otro conjunto de máquinas manteniendo la misma lógica de producción, tiempo de inactividad y calidad. En la tercera planta, el terminal aún necesitaba reportar la producción intermedia y final al ERP, imprimir etiquetas y registrar el peso de las básculas.

En la logística de la planta que sirvió de modelo, existen dos operaciones, After Market y Factory, que involucran recepción física y fiscal, almacenamiento, producción, envío y albarán. Antes de contratar el sistema, el cliente realizó un análisis de requerimientos y negocio de 30 días, con entrevistas a Ingeniería de Procesos, Ingeniería de Manufactura, Calidad, Mantenimiento, TI, supervisores, líderes y operadores, para definir cómo se implementaría MES y LES. Las mejoras trazadas en este análisis cambiaron el alcance de la LES. Dado que el sistema está presente en cuatro plantas, también se necesitaba apoyo para cubrirlas a todas.

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Sequor organizó la entrega en cuatro frentes en la misma plataforma.

Recogida y ejecución. Un PLC instalado junto a cada máquina lee los estados de funcionamiento: manual, automático, parada, en ciclo, en alarma, parte OK y parte NOK. El PLC almacena hasta un día de datos, por lo que la recopilación no se pierde si la red o la computadora fallan. En el terminal de recogida, el operador se registra, consume la orden de producción, justifica las paradas hora a hora e informa la calidad. Los módulos de MES Sequor se ejecutan sobre esta base: control de producción y paradas, OEE, lista de control de calidad, CEP, control de herramientas, GED, matriz de habilidades con PPE y lista de control TPM. El TPM tiene un enclavamiento: el equipo no entra en funcionamiento si no se ejecuta la lista de chequeo. Andon muestra indicadores y llamadas de la cadena de ayuda en los televisores de la fábrica y el responsable recibe cada llamada por correo electrónico. El alcance inicial incluía 60 terminales de recolección y 61 Andons en los tres frentes, con servidores de datos, aplicaciones y servicios separados en cada sitio.

Estándar replicable. En la tercera planta, MES se introdujo como una implementación del estándar de la planta modelo, incluidos informes y paneles. La única novedad fue la integración con el ERP local, que ahora entrega al MES la misma información que entrega el ERP de las otras plantas. El alcance incluyó 23 terminales de cobranza con lector de credenciales y escáner, 25 máquinas integradas por PLC, 19 de ellas en comunicación de alto nivel vía Ethernet mediante un componente de integración propietario de Sequor, 10 Andons, impresoras de etiquetas y básculas, con producción reportada al ERP directamente desde la terminal. Más recientemente, el cliente contrató la ampliación del mismo sistema a cinco estaciones en otras líneas de la planta.

Logística en la misma plataforma. En la planta modelo, LES Sequor cubre las operaciones de After Market y Factory: conserjería, recibo físico y fiscal, WMS, pronóstico de ventas, planificación, producción, envío y albarán. El alcance, con un plazo de ejecución de 18 meses, incluyó 121 terminales, incluidas tabletas industriales Android y Windows con lector de códigos de barras que dan servicio tanto a LES como a MES, 13 Andons, impresoras de etiquetas y la integración de 42 PLC suministrados por el cliente. MES y LES se ejecutan en la misma plataforma e intercambian datos a través de una API de integración. Posteriormente, el cliente contrató el módulo de Control de Tráfico Interno de LES para otras dos plantas, que registra la entrada y salida de vehículos, realiza el checklist de vehículos con fotografías en una aplicación móvil y soporta el lanzamiento de facturas en el ERP.

Soporte. El soporte sigue un contrato SLA estructurado en prácticas ITIL, con un sistema de tickets al que el cliente tiene acceso de visualización, informes mensuales de incidentes y análisis de causa raíz de incidentes críticos cuando lo solicita. Un técnico de desarrollo reside en la planta modelo y las demás plantas reciben servicio de forma remota, con un tiempo de respuesta de emergencia definido por planta. El contrato cubre actualmente las cuatro unidades.

Cada perfil utiliza una parte de la misma base. El operador señala producción, paradas y calidad en la terminal y ejecuta el checklist del TPM, y en la tercera planta ingresa con el distintivo e imprime la etiqueta del producto en la propia estación. Los usuarios clave y los administradores tienen informes, Andon web y paneles de control en la web y en los teléfonos móviles. En logística, conserjería, recepción y envío operan con tabletas y lectores de códigos de barras. El sistema se fue ampliando en oleadas, y cada ampliación incluyó su propio alcance sobre el sistema ya instalado, con nuevas líneas de fundición, pintura, montaje, mecanizado, alternadores, conectores, moldeo por inyección y HVAC, además del almacén After Market.

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• Estándar MES único entre plantas: la tercera planta recibió el sistema modelo de planta, con informes y cuadros de mando, y la única novedad fue la integración con el ERP local.
• Integración con diferentes ERP, con producción intermedia y final reportada directamente desde el terminal de la planta que utiliza un ERP diferente a los demás.
• Recopilación automática del estado de la máquina y la parte OK o NOK por parte del PLC, con un búfer de un día que evita la pérdida de datos cuando la red o la computadora no están disponibles.
• Paradas justificadas en la estación, hora a hora, y cadena de ayuda con llamada a Andon y correo electrónico al responsable, que deja constancia del motivo de las paradas en la dirección.
• Mantenimiento y cualificación dentro del flujo de trabajo: el TPM impide que la máquina funcione sin una lista de control, y la matriz de habilidades va acompañada de la lista de control del EPI.
• Producción y logística en la misma plataforma, con LES cubriendo todo, desde el conserje hasta el albarán en dos operaciones e intercambiando datos con MES a través de API.
• Crecimiento sin cambiar de sistema, con la incorporación de nuevas líneas en tres plantas sobre la plataforma ya instalada.
• Soporte único para las cuatro plantas, con técnico residente en una de ellas, soporte remoto en las demás, informe mensual de incidencias y análisis de causa raíz de las incidencias críticas.

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Recogida por parte del PLC, con buffer contra cortes de red, soporta OEE y control de parada en cada línea. El estándar construido en la planta modelo permitió llevar el mismo sistema a otra unidad, cambiando solo la integración con el ERP, y la misma plataforma recibió la logística de la planta modelo y las nuevas líneas de las tres plantas con MES. Con un único contrato de soporte que cubre las cuatro unidades, la producción y la logística del cliente operan de forma común entre las plantas, ampliadas alcance por alcance.