Système automobile de niveau 1 d'un groupe mondial, avec quatre usines au Brésil et une production et une logistique opérant sur la même plate-forme.

L'exploitation brésilienne d'un groupe mondial de systèmes automobiles de premier rang possède quatre usines dans quatre États. La relation avec Sequor a commencé avec un projet structuré par le client sur trois fronts à la fois : deux usines dans une ville et une ligne dans une autre. L'entreprise a livré son propre cahier des charges et étude des équipements pour chaque usine, avec un objectif défini : collecter le signal des machines, contrôler la production et les arrêts et calculer le TRS sur une base commune pour les usines.

Sequor a mis en œuvre MES Sequor avec la collecte en usine. Le modèle développé dans l'une des usines est devenu le standard du client, et cette usine a ensuite fait appel à LES Sequor, qui utilise la même plateforme pour la logistique, de la réception au bon de livraison. Par la suite, le client a contracté la réplication de la norme dans une troisième usine, intégrée à un autre ERP. La solution est en production et continue de se développer, avec de nouvelles lignes dans les trois usines qui utilisent le MES, un contrôle interne du trafic sous contrat pour deux autres usines et un contrat de support qui couvre actuellement les quatre unités. Dans l'usine, c'est le système qui enregistre ce que produit chaque machine, quand elle s'arrête et pourquoi, et qui rapporte cette production à l'ERP de l'usine.

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Le point de départ était de donner au management une lecture commune de la production dans les différentes usines. Le client avait besoin de calculer l'OEE, de contrôler la production et les temps d'arrêt et de générer des rapports et des tableaux de bord à partir de deux sources : le signal des machines et les notes prises par les opérateurs. La conception prévoyait également que la collecte continue de fonctionner lorsque le réseau d'entreprise ou l'ordinateur de la station devenait indisponible, afin que la production et les arrêts ne restent pas inaperçus entre-temps.

Le deuxième défi était celui de l'échelle. Chaque usine dispose de son propre parc de machines et de son propre ERP, et deux des usines utilisent des ERP différents. Amener le MES dans une nouvelle unité sans reconstruire le système nécessitait un standard capable d'accepter un autre ERP et un autre parc de machines tout en conservant la même logique de production, d'arrêt et de qualité. Dans la troisième usine, le terminal devait encore déclarer la production intermédiaire et finale à l'ERP, imprimer les étiquettes et enregistrer le poids des balances.

Dans la logistique de l'usine qui a servi de modèle, il y a deux opérations, After Market et Factory, qui impliquent la réception physique et fiscale, le stockage, la production, l'expédition et le bon de livraison. Avant de contracter le système, le client a effectué une analyse commerciale et des exigences de 30 jours, avec des entretiens avec l'ingénierie des procédés, l'ingénierie de fabrication, la qualité, la maintenance, l'informatique, les superviseurs, les dirigeants et les opérateurs, pour définir comment MES et LES seraient mis en œuvre. Les améliorations cartographiées dans cette analyse ont modifié la portée des ERP. Le système étant présent dans quatre usines, un soutien était également nécessaire pour les couvrir toutes.

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Sequor a organisé la livraison sur quatre fronts sur la même plateforme.

Collection et exécution. Un automate installé à côté de chaque machine lit les états de fonctionnement : manuel, automatique, arrêt, en cycle, en alarme, partie OK et partie NOK. L'automate stocke jusqu'à une journée de données, de sorte que la collecte n'est pas perdue en cas de panne du réseau ou de l'ordinateur. Au terminal de collecte, l'opérateur se connecte, consomme l'ordre de fabrication, justifie les arrêts heure par heure et rend compte de la qualité. Les modules MES Sequor fonctionnent sur cette base : contrôle de production et d'arrêt, OEE, checklist qualité, CEP, contrôle des outils, GED, matrice de compétences avec checklist EPI et TPM. Le TPM dispose d'un verrouillage : l'équipement n'entre pas en service si la liste de contrôle n'est pas exécutée. Andon affiche les indicateurs et les appels de la chaîne d'assistance sur les téléviseurs de l'usine, et la personne responsable reçoit chaque appel par e-mail. La portée initiale comprenait 60 terminaux de collecte et 61 Andons sur les trois fronts, avec des serveurs de données, d'applications et de services séparés sur chaque site.

Norme reproductible. Dans la troisième usine, MES a été introduit en tant que déploiement de la norme d'usine modèle, comprenant des rapports et des tableaux de bord. La seule nouveauté a été l'intégration avec l'ERP local, qui fournit désormais au MES les mêmes informations que celles fournies par l'ERP des autres usines. Le périmètre comprenait 23 terminaux d'encaissement avec lecteur et scanner de badges, 25 machines intégrées par automate dont 19 en communication haut niveau via Ethernet via un composant d'intégration propriétaire de Sequor, 10 Andon, des imprimantes d'étiquettes et des balances, avec une production reportée à l'ERP directement depuis le terminal. Plus récemment, le client a contracté l'extension du même système à cinq stations sur d'autres lignes de l'usine.

La logistique sur la même plateforme. Dans l'usine modèle, LES Sequor couvre les opérations After Market et Factory : conciergerie, réception physique et fiscale, WMS, prévision des ventes, planification, production, expédition et bon de livraison. Le projet, d'une durée d'exécution de 18 mois, comprenait 121 terminaux, dont des tablettes industrielles Android et Windows avec lecteur de codes-barres qui servent à la fois aux LES et aux MES, 13 Andon, des imprimantes d'étiquettes et l'intégration de 42 automates fournis par le client. MES et LES fonctionnent sur la même plateforme et échangent des données via une API d'intégration. Par la suite, le client a loué le module LES Internal Traffic Control pour deux autres usines, qui enregistre l'entrée et la sortie des véhicules, réalise la liste de contrôle des véhicules avec photos dans une application mobile et prend en charge le lancement des factures dans l'ERP.

Support. Le support suit un contrat SLA structuré selon les pratiques ITIL, avec un système de tickets auquel le client a accès, des rapports d'incidents mensuels et une analyse des causes profondes des incidents critiques sur demande. Un technicien de développement réside dans l'usine modèle et les autres usines sont desservies à distance, avec un délai d'intervention d'urgence défini par usine. Le contrat couvre actuellement les quatre unités.

Chaque profil utilise une partie de la même base. L'opérateur signale la production, les arrêts et la qualité au terminal et exécute la liste de contrôle TPM, et dans la troisième usine, il entre avec le badge et imprime l'étiquette du produit à la station elle-même. Les utilisateurs clés et les gestionnaires disposent de rapports, du Web Andon et de tableaux de bord sur le Web et sur les téléphones mobiles. En logistique, la conciergerie, la réception et l'expédition fonctionnent avec des tablettes et des lecteurs de codes-barres. Le système a été étendu par vagues, et chaque extension incluait sa propre portée sur le système déjà installé, avec de nouvelles lignes de moulage, de peinture, d'assemblage, d'usinage, d'alternateurs, de connecteurs, de moulage par injection et de CVC, en plus de l'entrepôt After Market.

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• Norme MES unique entre les usines : la troisième usine a reçu le système d'usine modèle, avec des rapports et des tableaux de bord, et le seul nouveau développement a été l'intégration avec l'ERP local.
• Intégration avec différents ERP, avec production intermédiaire et finale signalée directement depuis le terminal de l'usine qui utilise un ERP différent des autres.
• Collecte automatique de l'état de la machine et de la partie OK ou NOK par l'automate, avec un tampon d'un jour qui évite la perte de données lorsque le réseau ou l'ordinateur devient indisponible.
• Arrêts justifiés à la gare, heure par heure, et enchaînement d'aide avec un appel sur Andon et un email au responsable, qui laisse le motif enregistré des arrêts à la direction.
• Maintenance et qualification au sein du workflow : le TPM évite que la machine ne fonctionne sans liste de contrôle, et la matrice de compétences est accompagnée de la liste de contrôle des EPI.
• Production et logistique sur la même plate-forme, avec LES couvrant tout, du concierge au bon de livraison en deux opérations et échangeant des données avec MES via API.
• Croissance sans changement de système, avec l'arrivée de nouvelles lignes dans trois usines sur la plate-forme déjà installée.
• Support unique pour les quatre usines, avec un technicien résident dans l'une d'entre elles, assistance à distance dans les autres, rapport d'incident mensuel et analyse des causes profondes des incidents critiques.

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La collecte par l'automate, avec le tampon contre les coupures de réseau, prend en charge le OEE et le contrôle d'arrêt sur chaque ligne. Le standard intégré à l'usine modèle a permis de transférer le même système dans une autre unité, en modifiant uniquement l'intégration avec l'ERP, et la même plate-forme a reçu la logistique de l'usine modèle et les nouvelles lignes des trois usines avec MES. Avec un contrat de support unique couvrant les quatre unités, la production et la logistique du client fonctionnent sur un socle commun entre usines, élargi périmètre par périmètre.