Le secteur automobile joue un rôle important dans la structure industrielle mondiale. Au Brésil, cela représente environ 22 % du PIB industriel. Dans la plupart des cas, les entreprises de ce secteur sont transnationales et opèrent à l'échelle mondiale ou desservent des régions géographiques spécifiques, à travers plusieurs usines, qui produisent généralement les mêmes types et modèles de véhicules dans différents endroits. Sequor Softwares Industriais est présent et consolidé dans ce secteur, comptez sur nos solutions et découvrez le cas ci-dessous !

De nombreux documents imprimés sont générés, tels que des instructions de travail, des listes de contrôle qualité et des TPM.

Le personnel de l'usine transporte des dossiers dans lesquels il consulte ses instructions de travail, le TPM et dispose d'un presse-papiers. avec un document imprimé dans lequel ils doivent inscrire ce qu'ils font, leur liste de contrôle et la liste de contrôle qualité à certaines stations de la chaîne de production. L'opérateur doit également faire quelques observations, évaluations de la pièce puis tout compléter manuellement.

Une fois cela fait, les documents doivent être placés aux postes de travail appropriés, la TPM doit être effectuée, les données de qualité sont collectées manuellement, toutes les données papier doivent être numérisées, puis les documents doivent être archivés et conservés dans des fichiers d'archives. Cela finit par causer un énorme inconvénient car la génération de documents physiques au sein d'une entreprise est actuellement irréalisable.

Nous avons développé une application où les instructions de travail sont séquencées, avec des images de manière très dynamique. Pour chaque opération nous mesurons en temps réel ce qui se passe.

Nous avons placé des boutons sur l'écran pour faciliter certaines tâches de l'opérateur, comme arrêter un tapis roulant, appeler un animateur, demander de l'aide pour la maintenance, signaler une pièce manquante, etc.  Ces activations sont visibles sur l'écran d'appel ou sur la « sucette » sirène rouge, verte et jaune.

Grâce au système lui-même, nous disposons d'un suivi des utilisateurs. Notre client peut voir comment s'est déroulé le diagnostic de cette station, si la connexion de l'opérateur était valide, si la machine était en mode automatique ou manuel et nous pouvons diagnostiquer la station de travail, en étant traçable.

Nous disposons également de l'historique des utilisateurs, de l'heure de début et de l'heure de fin. Nous avons la liste de contrôle qualité, où l'opérateur a une image de la pièce et lui permet d'identifier l'endroit où il a trouvé le problème et de prendre une note, ce qui était auparavant fait manuellement via une feuille de calcul et quelqu'un devait la saisir.

L'entreprise décide quand effectuer la TPM.

Nous avons une séquence de ce qui doit être fait, que cela fonctionne ou non, cela peut ou non être intégré au système de maintenance, vous pouvez vérifier une image de ce qui doit être vérifié et la vérifier.  C'est une méthode très efficace au fur et à mesure que le système progresse et vous informe du prochain contrôle qu'il doit effectuer.

Cette numérisation générera un rapport de contrôle quotidien sur les équipements que l'opérateur doit effectuer. Avec cela, toutes les notes qu'il prend seront automatiquement renseignées dans ce rapport.

En fonction de l'interaction que nous avons avec l'équipement, nous pouvons même collecter nos propres images s'il y a des images dans le champ de vision. En s'intégrant à l'équipement ou à notre système, toutes ces informations peuvent être collectées via Collection, une intégration avec l'automate ou via une tablette dans la main de l'opérateur.

Données collectées en temps réel, moins de papier imprimé en usine, moins de 1 000 R$ par an, contribution à la durabilité de l'entreprise (1 ligne moins 1 000 feuilles imprimées), informations destinées à tous les responsables, moins de temps d'arrêt en raison des difficultés de communication, un employé de moins pour prendre des notes (60 000 R$ par an), un employé de moins pour générer des rapports (60 000 R$ par an), moins d'espace physique pour les dossiers papier et des économies sur les fichiers en dehors de l'entreprise

Niveau la variété et le volume des articles produits.

• Disponibilité accrue des équipements : réduit les pannes et les temps d'arrêt, augmentant ainsi la disponibilité des équipements et la durée de fonctionnement.

• Réduction des pannes et de la maintenance imprévue : Grâce à la surveillance et à la maintenance préventive, TPM minimise l'apparition de pannes et d'interventions d'urgence.

• Qualité du produit améliorée : un équipement plus fiable produit moins de défauts, contribuant ainsi à une production plus cohérente et de haute qualité.

• Productivité accrue : réduit les temps d'arrêt des machines, permettant un plus grand flux de production et des gains d'efficacité.

• Une plus grande sécurité pour les employés : Un équipement bien entretenu présente un risque moindre d'accidents, garantissant ainsi un environnement de travail plus sûr.

• Coûts de maintenance réduits : la maintenance préventive et prédictive optimise l'utilisation des ressources et réduit les coûts grâce aux réparations d'urgence et au remplacement des pièces.

• Engagement de l'opérateur : favorise l'implication de l'opérateur dans l'entretien de l'équipement, augmentant ainsi la responsabilité et le sentiment d'appartenance.

• Informations et traçabilité en temps réel : Avec le TPM numérisé, les informations sur l'état des équipements sont accessibles en temps réel, facilitant ainsi des décisions rapides et efficaces.

• Contribution à la durabilité : Moins de pannes et de temps d'arrêt représentent moins de gaspillage d'énergie, de matériaux et de ressources, contribuant ainsi à un fonctionnement plus durable.

• Standardisation des processus et amélioration continue : TPM établit des normes de maintenance et encourage la recherche constante d'améliorations dans la gestion des actifs industriels.