El sector automotriz juega un papel importante en la estructura industrial global. En Brasil, representa alrededor del 22% del PIB industrial. En la mayoría de los casos, las empresas de este sector son transnacionales, que operan a escala global o atienden regiones geográficas específicas, a través de multiplantas, que generalmente producen los mismos tipos y modelos de vehículos en diferentes ubicaciones. ¡Sequor Softwares Industriais está presente y consolidado en este sector, cuente con nuestras soluciones y consulte el caso a continuación!

Se generan muchos documentos impresos, como instrucciones de trabajo, listas de control de calidad y TPM.

El personal en la fábrica lleva carpetas, donde miran sus instrucciones de trabajo, el TPM, tienen un portapapeles. con un documento impreso donde deben anotar lo que están haciendo, su lista de control y la lista de control de calidad en algunas estaciones de la línea de producción. El operador también debe hacer algunas observaciones, evaluaciones de la pieza y luego completar todo manualmente.

Una vez hecho esto, se deben colocar los documentos en las estaciones de trabajo adecuadas, se debe realizar el TPM, Los datos de calidad se recopilan manualmente, todos los datos en papel deben digitalizarse y luego los documentos deben archivarse y conservarse en archivos de archivo. Esto termina generando un gran inconveniente ya que actualmente la generación de documentos físicos dentro de una empresa es inviable.

Desarrollamos una app donde se secuencian instrucciones de trabajo, con imágenes de forma muy dinámica. Para cada operación medimos en tiempo real lo que está sucediendo.

Colocamos botones en la pantalla para facilitar algunas de las tareas del operador, como detener una cinta de correr, llamar a un líder, pedir ayuda de mantenimiento, informar una pieza faltante, etc.  Estas activaciones se pueden visualizar en la pantalla de llamada o en la sirena “lollipop” roja, verde y amarilla.

A través del propio sistema disponemos de seguimiento de usuarios. Nuestro cliente puede visualizar cómo fue el diagnóstico de esa estación, si el login del operador fue válido, si la máquina estaba en modo automático o manual y podemos diagnosticar la estación de trabajo, siendo rastreable.

También tenemos historial de usuario, hora de inicio y hora de finalización. Tenemos la lista de control de calidad, donde el operador tiene una imagen de la pieza y le permite identificar el lugar donde encontró el problema y tomar nota, lo que antes se hacía manualmente mediante hoja de cálculo y alguien tenía que escribirlo.

La empresa decide cuándo realizar el TPM.

Tenemos una secuencia de lo que hay que hacer, si funciona o no, puede estar integrado o no en el sistema de mantenimiento, puedes consultar una imagen de lo que hay que comprobar y comprobarlo.  Es un método muy eficaz ya que el sistema avanza y te informa de la siguiente comprobación que debe realizar.

Este escaneo generará un informe de verificación diario del equipo que el operador necesita realizar. Con esto, todas las notas que realice se completarán en este informe automáticamente.

Dependiendo de la interacción que tengamos con el equipo, incluso podemos recopilar nuestras propias imágenes si hay imágenes en el campo de visión. Integrándose con el equipo o nuestro sistema, toda esta información se puede recopilar a través de Recolección, una integración con el PLC o a través de una tableta en la mano del operador.

Datos recopilados en tiempo real, menos papel impreso en fábrica, menos R$ 1 mil por año, contribución a la sustentabilidad de la empresa (1 línea menos 1000 hojas impresas), información dirigida a todos los responsables, menos tiempo de inactividad por dificultades de comunicación, un empleado menos para tomar notas (R$ 60 mil por año), un empleado menos para generar informes (R$ 60 mil por año), menos espacio físico para archivos en papel y ahorro en archivos fuera de la empresa. >
Nivelar la variedad y el volumen de artículos producidos.

• Mayor disponibilidad de equipos: Reduce las fallas y el tiempo de inactividad, aumentando la disponibilidad de los equipos y el tiempo de operación.

• Reducción de averías y mantenimientos no planificados: Con seguimiento y mantenimiento preventivo, TPM minimiza la aparición de averías e intervenciones de emergencia.

• Calidad del producto mejorada: Los equipos más confiables producen menos defectos, lo que contribuye a una producción más consistente y de alta calidad.

• Aumento de la productividad: Reduce el tiempo de inactividad de la máquina, permitiendo un mayor flujo de producción y ganancias en eficiencia.

• Mayor seguridad para los empleados: Los equipos bien mantenidos presentan un menor riesgo de accidentes, lo que garantiza un entorno de trabajo más seguro.

• Costos de mantenimiento reducidos: El mantenimiento preventivo y predictivo optimiza el uso de recursos y reduce los costos con reparaciones de emergencia y reemplazo de piezas.

• Compromiso del operador: promueve la participación del operador en el cuidado del equipo, aumentando la responsabilidad y el sentido de propiedad.

• Información y Trazabilidad en Tiempo Real: Con el TPM digitalizado, la información sobre el estado de los equipos es accesible en tiempo real, facilitando decisiones rápidas y efectivas.

• Contribución a la sostenibilidad: Menos fallas y tiempos de inactividad representan menos desperdicio de energía, materiales y recursos, lo que contribuye a una operación más sostenible.

• Estandarización de Procesos y Mejora Continua: TPM establece estándares de mantenimiento e incentiva la búsqueda constante de mejoras en la gestión de los activos industriales.