O que é o Manufacturing Operation Management (MOM) e como ele pode alavancar a indústria 4.0?

No contexto da Indústria 4.0, onde a digitalização e a automação estão transformando radicalmente as operações de fabricação, o Manufacturing Operation Management (MOM) emerge como uma peça fundamental para garantir o sucesso e a relevância das empresas. O MOM não apenas se adapta às demandas da Indústria 4.0, mas também serve como conceito base para buscar a excelência operacional em um ambiente cada vez mais conectado e tecnologicamente avançado.

O que é Manufacturing Operation Management (MOM)?

O Manufacturing Operation Management (MOM) é uma abordagem abrangente para gerenciar todas as facetas das operações de fabricação, como um conjunto de sistemas para gerencia processos e maximizar a eficiência e a qualidade.

Os 4 Pilares do MOM:

1. Produção: o MES é a espinha dorsal desse pilar, sendo responsável por monitorar e controlar as atividades de produção em tempo real. Ele conecta os sistemas de planejamento e programação de produção com o chão de fábrica, garantindo que as ordens de produção sejam executadas de forma eficiente e precisa. Funções como Programação da Produção, o MES traduz as ordens de produção em instruções detalhadas para as máquinas e operadores, garantindo que os recursos sejam alocados de maneira eficiente e que as metas de produção sejam atendidas. Monitoramento em Tempo Real: Por meio de sensores e dispositivos conectados, o MES coleta dados sobre o desempenho das máquinas, o tempo de ciclo, o estoque de materiais e outras métricas relevantes. Isso permite que os gestores tenham uma visão em tempo real do status da produção e identifiquem rapidamente quaisquer problemas ou gargalos. Rastreabilidade: O MES rastreia o histórico de produção de cada produto, desde a matéria-prima até o produto acabado, permitindo uma rastreabilidade completa ao longo da cadeia de suprimentos. Isso é crucial para garantir a conformidade regulatória e para facilitar recalls eficientes, se necessário

2. Qualidade: O QMS, ou Quality Management System (em português, Sistema de Gestão da Qualidade), refere-se ao conjunto de políticas, processos, procedimentos e registros documentados que uma organização utiliza para garantir que seus produtos ou serviços atendam consistentemente aos requisitos e expectativas dos clientes. Ele é concebido para alinhar as operações internas, promover a melhoria contínua e atender aos padrões e regulamentações de qualidade estabelecidos. Funções como Inspeções de Qualidade: Envolve a avaliação sistemática de produtos ou serviços, ou dos processos pelos quais são produzidos, para garantir que atendam aos padrões estabelecidos. As inspeções podem ocorrer em diferentes estágios do processo produtivo e são essenciais para identificar e corrigir falhas antes que os produtos cheguem ao cliente final. PDCA (Plan-Do-Check-Act): É um ciclo iterativo de quatro etapas utilizado para o controle e melhoria contínua de processos e produtos. O PDCA incentiva as organizações a planejar ações, executá-las, verificar os resultados e, com base nessa verificação, atuar para realizar ajustes e melhorias. CEP (Controle Estatístico de Processo): É uma abordagem que utiliza técnicas estatísticas para monitorar e controlar processos de produção, identificando variações que podem ser corrigidas antes de se tornarem defeitos. O CEP auxilia na manutenção da consistência e na previsão de desvios no processo, permitindo intervenções proativas.

3. Logística Interna: O LES, ou Logistic Execution System, é um sistema de informação especializado na gestão da logística interna de uma organização, abrangendo todos os processos desde o recebimento de matérias-primas, passando pelo armazenamento e movimentação interna, até a entrega do produto final nas áreas de expedição ou pontos de consumo dentro da própria organização. Além de coordenar a logística interna, ele se integra à cadeia de suprimentos mais ampla, buscando otimizar a eficiência e fluidez das operações logísticas. Funções como: Gestão de Armazenagem: Ele otimiza a gestão de inventário, o armazenamento de produtos e a recuperação de mercadorias, maximizando o uso do espaço e minimizando a manutenção de estoques excessivos. Integração com Fornecedores e Clientes: O sistema facilita a comunicação e a coordenação entre fornecedores, fabricantes, distribuidores e clientes, promovendo uma cadeia de suprimentos mais responsiva e integrada. Picking que permite a realização de operações de picking, sorting e kitting e gestão de Kanban, minimizando o esforço de localizar componentes para separar kits de montagem e abastecer as linhas de produção.

4. Manutenção: Na era da Indústria 4.0, a manutenção preditiva é um elemento-chave para garantir a disponibilidade e o desempenho dos equipamentos. O pilar da manutenção no MOM envolve a implementação de sistemas de monitoramento de condições e análise de dados para prever falhas e realizar manutenção preventiva de forma proativa, minimizando o tempo de inatividade e os custos de manutenção.

A Importância da Visão Integrada MOM e da Plataforma de Solução na Indústria 4.0

Uma visão integrada do MOM permite que as empresas tenham uma compreensão abrangente de suas operações de fabricação. Em vez de lidar com sistemas fragmentados e desconexos, uma solução integrada oferece uma plataforma única que conecta todos os aspectos do processo de fabricação. Isso facilita a comunicação entre diferentes departamentos e equipes, promovendo uma colaboração mais eficaz e a tomada de decisões mais informadas.

Benefícios da Unificação dos Pilares

Ao buscar uma única solução que abranja todos os quatro pilares do MOM, as empresas podem colher uma série de benefícios:

1. Facilitação do Ciclo de Vida: Uma solução integrada simplifica e agiliza o ciclo de vida do produto, desde o design até a entrega. Isso permite que as empresas respondam rapidamente às mudanças na demanda e introduzam novos produtos no mercado de forma mais eficiente.
2. Manutenção e Sustentação Simplificadas: Com todos os dados e processos centralizados em uma única plataforma, a manutenção e sustentação dos sistemas se tornam mais simples e econômicas. As atualizações e melhorias podem ser implementadas de forma mais eficiente, minimizando o tempo de inatividade e os custos associados.
3. Coesão Tecnológica: Ao adotar uma solução integrada, as empresas podem evitar a fragmentação tecnológica e garantir a coesão entre os diferentes sistemas e tecnologias utilizadas em suas operações de fabricação. Isso reduz a complexidade e os desafios de integração, permitindo uma transição mais suave para novas tecnologias e processos.
4. Banco de Dados Centralizado: Uma solução integrada proporciona um banco de dados centralizado que armazena todas as informações relevantes sobre o processo de fabricação. Isso facilita o acesso aos dados em tempo real, permitindo análises mais precisas e informadas para otimizar continuamente as operações de fabricação.
5. Lidar com um Único Fornecedor: Uma solução integrada significa lidar com um único fornecedor, o que simplifica o processo de aquisição, implementação e suporte. Isso reduz a complexidade e os custos associados à gestão de vários fornecedores, garantindo uma implementação mais eficiente e uma experiência de usuário mais consistente.

Veja mais em:

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