En el contexto de la Industria 4.0, donde la digitalización y la automatización están transformando radicalmente las operaciones de fabricación, Manufacturing Operation Management (MOM) surge como una pieza fundamental para garantizar el éxito y la relevancia de las empresas. MOM no sólo se adapta a las exigencias de la Industria 4.0, sino que también sirve como concepto base para perseguir la excelencia operativa en un entorno cada vez más conectado y tecnológicamente avanzado.< /p>

¿Qué es la gestión de operaciones de fabricación (MOM)?

La gestión de operaciones de fabricación (MOM) es un enfoque integral para gestionar todas las facetas de las operaciones de fabricación, como un conjunto de sistemas para gestionar procesos y maximizar la eficiencia y la calidad.

Los 4 pilares de MAMÁ:

1. Producción: MES es la columna vertebral de este pilar, siendo responsable de monitorear y controlar las actividades de producción en tiempo real. Conecta los sistemas de planificación y programación de la producción con la planta de la fábrica, garantizando que las órdenes de producción se ejecuten de manera eficiente y precisa. Funciones como Programación de producción, MES traduce las órdenes de producción en instrucciones detalladas para máquinas y operadores, garantizando que los recursos se asignen de manera eficiente y que se cumplan los objetivos de producción. Monitoreo en tiempo real: A través de sensores y dispositivos conectados, MES recopila datos sobre el rendimiento de la máquina, el tiempo de ciclo, el inventario de materiales y otras métricas relevantes. Esto permite a los gerentes tener una vista en tiempo real del estado de producción e identificar rápidamente cualquier problema o cuello de botella. Trazabilidad: MES rastrea el historial de producción de cada producto, desde la materia prima hasta el producto terminado, lo que permite una trazabilidad completa a lo largo de toda la cadena de suministro. Esto es crucial para garantizar el cumplimiento normativo y facilitar retiradas eficientes si es necesario.

2. Calidad: El SGC, o Sistema de Gestión de Calidad (en portugués, Sistema de Gestión de Calidad), se refiere al conjunto de políticas, procesos, procedimientos y registros documentados que utiliza una organización para garantizar que sus productos o servicios satisfacen consistentemente los requisitos y expectativas del cliente. Está diseñado para alinear las operaciones internas, promover la mejora continua y cumplir con los estándares y regulaciones de calidad establecidos. Funciones como Inspecciones de Calidad: Implica la evaluación sistemática de productos o servicios, o de los procesos mediante los cuales se producen, para garantizar que cumplen con los estándares establecidos. Las inspecciones pueden ocurrir en diferentes etapas del proceso de producción y son esenciales para identificar y corregir fallas antes de que los productos lleguen al cliente final. PDCA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar): Es un ciclo iterativo de cuatro pasos utilizado para el control y mejora continua de procesos y productos. PDCA incentiva a las organizaciones a planificar acciones, ejecutarlas, verificar los resultados y, a partir de esta verificación, actuar para realizar ajustes y mejoras. CEP (Control Estadístico de Procesos): Es un enfoque que utiliza técnicas estadísticas para monitorear y controlar los procesos de producción, identificando variaciones que pueden corregirse antes de que se conviertan en defectos. El CEP ayuda a mantener la coherencia y predecir desviaciones en el proceso, permitiendo intervenciones proactivas.

3. Logística Interna: El LES, o Sistema de Ejecución Logística, es un sistema de información especializado en gestionar la logística interna de una organización, abarcando todos los procesos desde la recepción de las materias primas, pasando por el almacenamiento y movimiento interno, hasta entrega del producto final a zonas de envío o puntos de consumo dentro de la propia organización. Además de coordinar la logística interna, se integra con la cadena de suministro más amplia, buscando optimizar la eficiencia y fluidez de las operaciones logísticas. Funciones como: Gestión de Almacenamiento: Optimiza la gestión de inventarios, almacenamiento de productos y recuperación de mercancías, maximizando el uso del espacio y minimizando el mantenimiento de stocks excesivos. Integración con Proveedores y Clientes:Stema facilita la comunicación y la coordinación entre proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes, promoviendo una cadena de suministro más receptiva e integrada. Picking que permite realizar operaciones de picking, sorting y kitting y gestión Kanban, minimizando el esfuerzo de localización de componentes para separar kits de montaje y abastecer líneas de producción.

4. Mantenimiento: En la era de la Industria 4.0, el mantenimiento predictivo es un elemento clave para garantizar la disponibilidad y el rendimiento de los equipos. El pilar de mantenimiento en MOM implica implementar sistemas de monitoreo de condición y análisis de datos para predecir fallas y realizar mantenimiento preventivo de manera proactiva, minimizando el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento.

La importancia de la plataforma de soluciones y visión integrada de MOM en la Industria 4.0

Una vista integrada de MOM permite a las empresas tener una comprensión integral de sus operaciones de fabricación. En lugar de lidiar con sistemas fragmentados e inconexos, una solución integrada proporciona una plataforma única que conecta todos los aspectos del proceso de fabricación. Esto facilita la comunicación entre diferentes departamentos y equipos, promoviendo una colaboración más efectiva y una toma de decisiones más informada.

Beneficios de la unificación de pilares

Al buscar una solución única que cubra los cuatro pilares de MOM, las empresas pueden obtener una variedad de beneficios:

1. Facilitación del ciclo de vida: una solución integrada simplifica y acelera el ciclo de vida del producto, desde el diseño hasta la entrega. Esto permite a las empresas responder rápidamente a los cambios en la demanda e introducir nuevos productos en el mercado de manera más eficiente.
2. Mantenimiento y soporte simplificados: Con todos los datos y procesos centralizados en una única plataforma, el mantenimiento y el soporte de los sistemas se vuelven más simples y económicos. Las actualizaciones y mejoras se pueden implementar de manera más eficiente, minimizando el tiempo de inactividad y los costos asociados.
3. Cohesión tecnológica: Al adoptar una solución integrada, las empresas pueden evitar la fragmentación tecnológica y garantizar la cohesión entre los diferentes sistemas y tecnologías utilizados en sus operaciones de fabricación. Esto reduce la complejidad y los desafíos de integración, lo que permite una transición más fluida a nuevas tecnologías y procesos.
4. Base de datos centralizada: una solución integrada proporciona una base de datos centralizada que almacena toda la información relevante sobre el proceso de fabricación. Esto facilita el acceso a datos en tiempo real, lo que permite un análisis más preciso e informado para optimizar continuamente las operaciones de fabricación.
5. Trato con un único proveedor: Una solución integrada significa tratar con un único proveedor, lo que simplifica el proceso de adquisición, implementación y soporte. Esto reduce la complejidad y los costos asociados con la gestión de múltiples proveedores, lo que garantiza una implementación más eficiente y una experiencia de usuario más consistente.

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https://sequor.com.br/br/o-que -e-mes-sistema-de-ejecución-de-fabricación

https://sequor.com.br/br /qué-es-pdca-cómo-aplicar-pdca-en-la-industria

https://sequor.com.br/br/o-que-e -oee-libro electrónico

https://sequor.com.br/br/o-que -e-les-sistema-de-ejecución-logistica